Восстановление крышек и статоров, Бомж-инжиниринг |
Здравствуйте, гость ( Вход | Регистрация )
Восстановление крышек и статоров, Бомж-инжиниринг |
6.9.2015, 11:02
Сообщение
#1
|
|
Пользователь Группа: Пользователи Сообщений: 107 Регистрация: 7.5.2013 Пользователь №: 5264 |
а если на статоры никасиль нанести, вроде недорого стоит. Только как потом форму вырезать точно?
|
|
|
5.3.2015, 14:19
Сообщение
#2
|
|
Старик (>150 постов) Группа: Пользователи Сообщений: 155 Регистрация: 20.10.2009 Из: Рязань Пользователь №: 3409 |
у меня есть статор и ротор с царапками, могу дать в пользу эксперимента ибо интересна тема восстановления, сам задумывался над этим вопросам но люди которых нашёл не убедили что всё правильно сделают
|
|
|
5.3.2015, 12:18
Сообщение
#3
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 988 Регистрация: 28.12.2007 Пользователь №: 1611 |
Статор не азотируется. Человек на заводе это хорошо, но вне формата мероприятия, т.к. я настаиваю на создании четкого техпроцесса и четких исполнителей по договору, с гарантией. Дядя с завода - просрет и крышку и режимы и потом скажет "а так и бУло"...
В конце мая будет выставка по металлообработке - было бы неплохо успеть оформить ТЗ и с ним походить там. |
|
|
5.3.2015, 10:30
Сообщение
#4
|
|
GOLD Группа: Пользователи Сообщений: 1025 Регистрация: 4.2.2013 Пользователь №: 5077 |
Нашел человечка, может на заводе азотированием попробовать восстановить статор, нужен статор на пробу.
|
|
|
3.3.2015, 21:23
Сообщение
#5
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 988 Регистрация: 28.12.2007 Пользователь №: 1611 |
Кондукторы так или иначе делать придется, вопрос в том, что фрезеровать дешевле и быстрее, а качество поверхности будет достаточным для напыления рабочего слоя
Крышки тоже предполагается упрочнять нанесением нового материала, поэтому глубина заводского упрочнения роли не играет, в качестве подложки вполне подходит и просто чугун. |
|
|
3.3.2015, 20:39
Сообщение
#6
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 390 Регистрация: 17.7.2013 Из: Красноярск Пользователь №: 5398 |
По-заводу, лента вставляется в форму и потом заливается алюминием. Теоретически, можно гильзануть, но расход материала будет чудовищным. Не пойму, как предлагаете снять, скажем, 0,1 мм по эпитрохойде проволокой и сохранить линейный профиль поверхности уже имеющейся детали? Сможет ли взять такой тонкий слой и какие параметры выдает станок, схема, на сколько я понял, такая: От хрома надо уходить однозначно, он трудоемок и низкокачественен при малых обьемах производства. Да и сама мазда неспроста от него ушла в ле-мановском моторе. Смысл узнавать глубину азотации 1 какой-то крышки? Речь шла про то, что азотированый слой не очень просто подвергнуть механообработке. Вопрос решается более дорогими фрезами или уходом в шлифовку, если экономически оправдано будет. Схема такая проволока режет как мне говорили до 1 мкм, но что то я сомневаюсь - реально сотку можно получить. Таким станком на заводе внутренние зубья мелко-модульного колеса режут правда модуль 1 мм. Самое сложное в этой схеме как позиционировать деталь, чтобы точно попасть иначе можно пролететь и все испортить. По поводу гильзования Если сталь пластична до термообработки - можно полосу скажем 8мм толщиной по шаблону загнуть и сварить получим заготовку, которую в станок проволочный, но дорого ибо 250 руб/час стоит станок а резать эпитрахоиду часов 10. А их надо сделать 3. Азотирование Чтобы знать сколько можно безопасно снять с крышки чтобы она не потеряла твердость. Если слой 0.2 а снимем 0.3 долго такая крыха не проходит. |
|
|
3.3.2015, 18:03
Сообщение
#7
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 988 Регистрация: 28.12.2007 Пользователь №: 1611 |
По-заводу, лента вставляется в форму и потом заливается алюминием. Теоретически, можно гильзануть, но расход материала будет чудовищным.
Не пойму, как предлагаете снять, скажем, 0,1 мм по эпитрохойде проволокой и сохранить линейный профиль поверхности уже имеющейся детали? Сможет ли взять такой тонкий слой и какие параметры выдает станок, схема, на сколько я понял, такая: От хрома надо уходить однозначно, он трудоемок и низкокачественен при малых обьемах производства. Да и сама мазда неспроста от него ушла в ле-мановском моторе. Смысл узнавать глубину азотации 1 какой-то крышки? Речь шла про то, что азотированый слой не очень просто подвергнуть механообработке. Вопрос решается более дорогими фрезами или уходом в шлифовку, если экономически оправдано будет. Сообщение отредактировал VZuRa - 3.3.2015, 18:06 |
|
|
3.3.2015, 17:00
Сообщение
#8
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 390 Регистрация: 17.7.2013 Из: Красноярск Пользователь №: 5398 |
Бобардировка это прекрасно, но, насколько я понимаю, это лишь метод создания наклепа на поверхности - немного не то, по-моему мнению. Со старых крышек (12А) можно снимать и больше, проблема в том, что никому не известно, на какую глубину была осуществлена азотация поверхности... Эрозией мы не сможем снять изношенный слой, либо я не совсем понял о каком именно методе Вы говорите, приведите пример. Про кремний тоже ни разу не понял, зачем он тут - у мазды рабочая часть статора имеет стальную основу. Я думал там никосил - вытравленный слой кремния. Прочитал там и правда стальная вставка. Интересно ее можно как гильзу в поршневом моторе менять? Эрозионка - http://www.youtube.com/watch?v=SJcubFp0g7I Проволокой можно любой профиль вырезать достаточно точно. В том числе вырезать дефекты по эпитрахоиде. В идеале придумать как наносить пористый хром и восстанавливать исходную геометрию эрозионкой. Хром наносят методами гальванического покрытия. Есть еще ионо-плазменное напыление. Можно напылять вещи поинтереснее хрома - вольфрам например или какие-нибудь титаномолибдэны. Глубину азотирование можно поискать в литературе и про хром в том числе, где-то была книга по роторном двигателям. Обычно от 0.2 до 0.8 мм Можно взять запоротую крышку и на станке сделать 5-8 заглублений в разных местах с шагом в 0,1 мм потом твердомером померить твердость поверхностей - так можно понять сколько можно резать. Шероховатость новых крышек тоже можно померить. надо только их где-то добыть тили опять читать литературу. |
|
|
3.3.2015, 11:24
Сообщение
#9
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 988 Регистрация: 28.12.2007 Пользователь №: 1611 |
Если речь об этом - http://www.youtube.com/watch?v=VvKH-BYQcoM Это технология финишной обработки поверхности - бомбардирование поверхности микро дробью http://www.wpctreatment.com/about.htm Тоже есть пара идей - читал несколько отчетов где пиндосы с крышек снимали пару десяток и больше ничего не делали ставили как есть. Вроде ездят нормально. Гуппи перфоманс дробеструйной делают шероховатость на поверхности как я понял уже лет 10 люди ездят и довольны Эпитрахоиду можно жечь проволокой (электроэрозионка) даже поверхность останется слегка шероховатой. Вот как нанести кремний? Бобардировка это прекрасно, но, насколько я понимаю, это лишь метод создания наклепа на поверхности - немного не то, по-моему мнению. Со старых крышек (12А) можно снимать и больше, проблема в том, что никому не известно, на какую глубину была осуществлена азотация поверхности... Эрозией мы не сможем снять изношенный слой, либо я не совсем понял о каком именно методе Вы говорите, приведите пример. Про кремний тоже ни разу не понял, зачем он тут - у мазды рабочая часть статора имеет стальную основу. |
|
|
3.3.2015, 4:48
Сообщение
#10
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 390 Регистрация: 17.7.2013 Из: Красноярск Пользователь №: 5398 |
Где в просторах инстаграмма натыкался я на чудо состав "хрома", у которого трение оооочень минимально Там Визуально было показано как колпачок крутится на разных покрытия... Если кому интересно, у меня сохранилось это видео, мог бы порыться в залежах и выложить Если речь об этом - http://www.youtube.com/watch?v=VvKH-BYQcoM Это технология финишной обработки поверхности - бомбардирование поверхности микро дробью http://www.wpctreatment.com/about.htm Поглядел на курсы валют, послушал нытье восьмерководов и решил вспомнить забитую тематику, т.к. раньше она не особо конкурировала с Б/У деталями "в идеале" - восстановление поверхностей крышек и статоров. Пиндосы давно и успешно применяют, причем для всяких там ракингов и т.п. Нужно собрать ученый совет и подыскать людей с доступом к "телу" оборудования. Начну с себя - инженер-инструментальщик, кое - какое представление о необходимых свойствах конечного продукта и тем, как добиться необходимого результата, имею. Формула успеха двигателей 26В изучена, материалы, с которых надо начинать отсчет имеются. Что скажу, из собственных наработок: восстановление крышек, как наиболее дорогих и часто выходящих из строя деталей, но при этом имеющие потрясающую особенность - их нужно восстанавливать по плоскости, что наиболее просто и доступно. Тезисно: Крышки можно и нужно восстанавливать. Вариантов есть не мало, если уйти размерных цепей (очень грубо, нужно все-таки рассмотреть этот вопрос подробнее) - шлифуем, убирая имеющиеся дефекты и следы износа, наносим упрочняющий слой, суперфинишируем. Последнее крайне необходимо и об этот нюанс спотыкались многие "кулибины", упускающие требование по квалитету поверхности, приводящее к повышенному трению, перегреву и короблению... Проблемы мною обнаруженные: 1) не каждый дурак будет выводить азотированную (упроченную) поверхность; 2) вопрос размерных цепей стоит остро, не всегда можно выдержать минимальную толщину и придется добавлять в техпроцесс напыление материала для утолщения + повторная шлифовка; 3) опробованной маздой материал дорог и редок в наши дни, так как морально устарел - нужен кто - то кто сейчас сталкивается и может популярно разложить возможности и косяки того или иного материала упрочнения (мои познания ограничены титаносодержащими составами); 4) не просто найти суперфиниш, даже имея чуть более широкий доступ к станками и производствам, нужно либо изобретать свою установку (есть вариант, подсмотренный у америкосов), либо найти таки доступный и качественный суперфиниш, который возьмется за упрочненную деталь. Со статорами все сложнее, так как требуется более тщательная проработка вопроса и более совершенное оборудование. Но, опять - таки, тезисно: 1) трудно соблюсти прямолинейность профиля контактирующей с апексом поверхности, в виду того, что обработка будет вестись на фрезерном станке. Частично упрощается возможностью использовать достаточно крупногабаритный и, от того, относительно жесткий инструмент и вести обработку с заведомо большим перекрытием; 2) Трудность расчета самого профиля (были книжки про РПД, читал только давно - в теории, составить кривую вопросов нет, но на выяснение реальных допусков, возможно придется потратить не один двигатель...); 3) трудность восстановления и нанесения упрочняющего слоя, так как сопло нельзя направить под прямым углом к обрабатываемой поверхности; 4) самое западло - хонингование. Мазда всех обскакала и просто зафигарила "пористый" хром, который держит пленку и в массовом производстве дешев и оправдан. Пока идей, кроме как попытаться квадратно-гнездовым методом что-то нацарапать, нет. Ну что, есть порох в пороховницах, али все сжимаем сфинктер и зарабатываем вдвое больше на те же железки?))) Тоже есть пара идей - читал несколько отчетов где пиндосы с крышек снимали пару десяток и больше ничего не делали ставили как есть. Вроде ездят нормально. Гуппи перфоманс дробеструйной делают шероховатость на поверхности как я понял уже лет 10 люди ездят и довольны Эпитрахоиду можно жечь проволокой (электроэрозионка) даже поверхность останется слегка шероховатой. Вот как нанести кремний? |
|
|
3.3.2015, 2:40
Сообщение
#11
|
|
Пользователь Группа: Пользователи Сообщений: 97 Регистрация: 23.10.2008 Пользователь №: 2628 |
Где в просторах инстаграмма натыкался я на чудо состав "хрома", у которого трение оооочень минимально
Там Визуально было показано как колпачок крутится на разных покрытия... Если кому интересно, у меня сохранилось это видео, мог бы порыться в залежах и выложить Сообщение отредактировал Rotor - 3.3.2015, 2:41 -------------------- будь проще
|
|
|
3.3.2015, 1:35
Сообщение
#12
|
|
Team member Группа: Пользователи Сообщений: 988 Регистрация: 28.12.2007 Пользователь №: 1611 |
Поглядел на курсы валют, послушал нытье восьмерководов и решил вспомнить забитую тематику, т.к. раньше она не особо конкурировала с Б/У деталями "в идеале" - восстановление поверхностей крышек и статоров. Пиндосы давно и успешно применяют, причем для всяких там ракингов и т.п.
Нужно собрать ученый совет и подыскать людей с доступом к "телу" оборудования. Начну с себя - инженер-инструментальщик, кое - какое представление о необходимых свойствах конечного продукта и тем, как добиться необходимого результата, имею. Формула успеха двигателей 26В изучена, материалы, с которых надо начинать отсчет имеются. Что скажу, из собственных наработок: восстановление крышек, как наиболее дорогих и часто выходящих из строя деталей, но при этом имеющие потрясающую особенность - их нужно восстанавливать по плоскости, что наиболее просто и доступно. Тезисно: Крышки можно и нужно восстанавливать. Вариантов есть не мало, если уйти размерных цепей (очень грубо, нужно все-таки рассмотреть этот вопрос подробнее) - шлифуем, убирая имеющиеся дефекты и следы износа, наносим упрочняющий слой, суперфинишируем. Последнее крайне необходимо и об этот нюанс спотыкались многие "кулибины", упускающие требование по квалитету поверхности, приводящее к повышенному трению, перегреву и короблению... Проблемы мною обнаруженные: 1) не каждый дурак будет выводить азотированную (упроченную) поверхность; 2) вопрос размерных цепей стоит остро, не всегда можно выдержать минимальную толщину и придется добавлять в техпроцесс напыление материала для утолщения + повторная шлифовка; 3) опробованной маздой материал дорог и редок в наши дни, так как морально устарел - нужен кто - то кто сейчас сталкивается и может популярно разложить возможности и косяки того или иного материала упрочнения (мои познания ограничены титаносодержащими составами); 4) не просто найти суперфиниш, даже имея чуть более широкий доступ к станками и производствам, нужно либо изобретать свою установку (есть вариант, подсмотренный у америкосов), либо найти таки доступный и качественный суперфиниш, который возьмется за упрочненную деталь. Со статорами все сложнее, так как требуется более тщательная проработка вопроса и более совершенное оборудование. Но, опять - таки, тезисно: 1) трудно соблюсти прямолинейность профиля контактирующей с апексом поверхности, в виду того, что обработка будет вестись на фрезерном станке. Частично упрощается возможностью использовать достаточно крупногабаритный и, от того, относительно жесткий инструмент и вести обработку с заведомо большим перекрытием; 2) Трудность расчета самого профиля (были книжки про РПД, читал только давно - в теории, составить кривую вопросов нет, но на выяснение реальных допусков, возможно придется потратить не один двигатель...); 3) трудность восстановления и нанесения упрочняющего слоя, так как сопло нельзя направить под прямым углом к обрабатываемой поверхности; 4) самое западло - хонингование. Мазда всех обскакала и просто зафигарила "пористый" хром, который держит пленку и в массовом производстве дешев и оправдан. Пока идей, кроме как попытаться квадратно-гнездовым методом что-то нацарапать, нет. Ну что, есть порох в пороховницах, али все сжимаем сфинктер и зарабатываем вдвое больше на те же железки?))) Сообщение отредактировал VZuRa - 3.3.2015, 1:36 |
|
|
Текстовая версия | Сейчас: 26.9.2024, 19:50 |