ремонт 13B, вылетел апекс Опции

[talyan]

вопщем история грустная

сломалась мазда, 3 года назад аш
приехаля с япы и ехала из иркутска в крск. за недолго до крска вылетел апекс, ее притащили и здесь умелец один дабы тупо глянуть штож у ротора внутри, с задачей выснить причину того што она неедет, снял двиг и раскидал
ну и увидел што все плохо и кароче скидали все на разборке в уголок так она и стоит мертвым грузом и никто ее не трогает тут у меня руки зачесались

вопщем забрал я с разборки все каробки с надписями 13b
мазда автоматная 2 турбины и чарджер

двиг в таком состоянии лежал долго


что не есть гут, причем зная повадки человека каторый его разбирал, и увидев обрезанные шланги я ничего нового для себя не увидел...

похеренная секция


я в крске поршневые моторы поднимаю чуть ли не пополам разломаные, с ротором вопросов по сборке и дефектовке нет
есть вопрос цены и возможности восстанвления
технически я могу вырезать из статора старую чугунную гильзу и запресовать новую, и повторить рисунок, но вопрос в материале гильзы, и материале крышек, на крышке есть износ не мерил но его видно на фотках, первое што лезет в голову это снять сотку да глянуть што с ней будет дальше

насколько такие меры противопоказаны? если снять со средней части по 0,02 мм то она станет уже на 0,04 мм это уже не айс

ротор из которого вылетел апекс

промерил зазоры между апексом и ротором они укладываются в мануал, но края немного развальцованные, насколько это не айс? глубина развальцовки милиметр а то и меньше, нагара очень много в уплотнениях, все остальные уплотнители на этом роторе залегли видимо это и было причиной вылета.

ексцентрик точить ибо на нем выработка на каренных шейках

вот вопщем так вот, естественно хочеться как можно дешевле собрать двигу, насколько оцтойно собирать с б.у статором?

где подешевле запчасти можно взять? екзист за статор скзал 18 рублей

Сообщение отредактировал talyan - 26.12.2007, 6:08

[WereRat]

Эмпирическим путем... Точить, собрать, дождаться пока дристнет... Повторить процесс до двух сходящихся результатов...
Вариант два: взять живую крышку, распилить ее на части, сделать шлиф с распила, промерить на металлографическом микроскопе.
Вариант три: найти химиков-аналитиков занимающихся неразрушающим анализом поверхности, попросить их сделать профиль глубины азотирования...
А теперь вопрос, а оно надо??? Налицо очередная попытка изобрести велосипед...

[talyan]

Эмпирическим путем... Точить, собрать, дождаться пока дристнет... Повторить процесс до двух сходящихся результатов...
Вариант два: взять живую крышку, распилить ее на части, сделать шлиф с распила, промерить на металлографическом микроскопе.
Вариант три: найти химиков-аналитиков занимающихся неразрушающим анализом поверхности, попросить их сделать профиль глубины азотирования...
А теперь вопрос, а оно надо??? Налицо очередная попытка изобрести велосипед...

никаких велосипедов. разве есть што то плохое шлифануть теже 0,03 и убрать неровности? помоему расход масла тока спасибо скажет...


Азотирование — насыщение поверхности слоя стали азотом при температуре 480—620° С в течение 10—60 ч. Азотированный слой достигает глубины 0,5— 0,8 мм и твердости до HRC68—70. При этом приобретаемая твердость сохраняется даже при нагреве до 550° С. После азотирования детали не требуют последующей термической обработки, не деформируются и получают высокую коррозионную стойкость.

Азотированию подвергают в основном рабочие детали вытяжных, гибочных и формовочных штампов, изготовленные из легированных инструментальных сталей, содержащих хром, молибден, ванадий. Эти металлы легко образуют с азотом твердые химические соединения.

Процесс азотирования происходит следующим образом. Детали загружают в плотно закрывающийся муфель, который помещают в электрическую печь. По трубке в муфель подают аммиак (NH3), предварительно пропущенный через поглотитель влаги. Температуру в печи поднимают до 500—600° С. При этих температурах аммиак диссоциирует (разлагается) на азот и водород и образовавшийся атомарный азот поглощается поверхностными слоями металла деталей.

Насыщение стали азотом при обычных условиях азотирования протекает чрезвычайно медленно (во много раз медленнее диффузии углерода при цементации стали). Для образования азотированного слоя глубиной 0,1 мм требуется ориентировочно около 10 часов. Поэтому для ускорения процесса азотирования используют двухступенчатый нагрев: детали выдерживают сначала при температуре 510—520° С, а затем нагревают до 550—600° С и выдерживают при этой температуре от 8 до 20 ч, в зависимости от глубины слоя. При двухступенчатом нагреве общая продолжительность азотирования сокращается в 1,5—2 раза.

По окончании азотирования детали медленно (со скоростью 200—300° С в час) охлаждают до температуры 200—250° С для того, чтобы в металле не осталось внутренних напряжений. Охлаждение, как и нагрев, производят в закрытой печи ,в атмосфере аммиака во избежание окисления поверхности металла.

есть кто по металловеденью?

по поводу максимально допустимая разница в износах поверхности крышки я чота не допер ,износах между чем? между рисунками?
так получается еще грубее результат..